Breitbau VW-Käfer

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Der Beitrag wurde ürsprünglich zuerst im FreeslotterForum von mir veröffentlicht.

Breitbau VW-Käfer - Teil 1: Formenbau

Mir fiel durch Zufall der Bausatz eines 50Jahre VW-Käfer (1:32) von Arii in die Finger.
Mit nur etwas über 50mm Breite war er allerdings recht Schmal für meinen Geschmack.
Also sollte er in die Breite wachsen um ein wenig Racingluft zu schnuppern

Kaefer 000 - Seite.jpg (132.29 KiB) 15042 mal betrachtet

Da ich nur den einen hatte und mir die Karo zu schade zum zerschneiden war, musste ich mir etwas einfallen lassen.
Zuerst musste also eine Arbeitskopie her, an der ich mich auslassen konnte.
So entschied ich mich dazu das ganze Spektrum des Karosseriebau (und mehr) zu durchlaufen.
Was ich mir an Ablauf vorgesetllt habe wäre folgendes:
1.Silikonform herstellen
2.Arbeitskopie aus Resin
3.Umbauarbeiten an der Arbeitskopie
4.eine Silikonform von fertigen Modell
5.wieder in Resin oder noch besser Laminieren
6.ein eigenes Chassis darunter setzen

Dieser Betrag behandelt Punkt 1 und 2

Viel Aufwand mag man meinen.
Aber das Thema der Karosserie-Erstellung (in beiden Varianten) hat schon früher mein Interesse geweckt und das Projekt gab
mir nun die Gelegenheit es selbst mal zu Probieren

So habe ich mich in das Thema ein wenig eingelesen und einen guten Freund etwas gelöchert (Danke Tilo)
Nachdem die Grundlagen zusammengetragen waren, ging es an die Besorgung des Material.
Ich habe mich für das folgende Materialien entschieden:
Silikon: Wagnersil 22NF (6min Verarbeitungszeit/30min Vukanisationszeit) von Wagner Dental ,
Resin: PUR(Resin)- Giesharzsystem (4min Tropfzeit/70min Entformbar/3h Endfest) von den Harzspezialisten,
und Knetmasse von eBay.

Nun kann es losgehen.
Die Vorgehensweise zur Vorbereitung für die Formerstellung ist überall fast identisch beschrieben.
Da ich vorhabe das Endprodukt in ggf in Gfk zu laminieren wird der Resinabdruck für die Arbeitskopie auch im
Schwenkverfahren hergestellt.

Für die Formerstellung wurde die Karo mit Knetmasse gefüllt und mit einem kleinen Sockel auf einer Fliese fixiert.

Kaefer 003 - Mit Knetmasse aufgefüllt.jpg (67.09 KiB) 15042 mal betrachtet

Anschliessend wurden die Konturen ausgearbeitet.

Kaefer 006 - Raender aus Knetmasse ausgearbeitet.jpg (58.99 KiB) 15042 mal betrachtet

Für die Konturen habe ich einen "Stift" verwendet, welcher normal aus dem Nagelstudiobereich stammt (wobei ich mir über
dessen Funktion nicht sicher bin). Die Kugel lässt sich leicht in die Knetmasse drücken und mit dem "Stiel" bequem an der
Karosseriekontur entlang führen.

Werkzeug 001 - Nagelstudiostift.jpg (41.63 KiB) 15042 mal betrachtet

Hilfreich (aber nicht unbedingt Notwendig) sind auch z.b. Werkzeuge wie diese und/oder diese.
Waren zwar bestellt aber ich konnte auf deren Eintreffen nicht mehr warten

Werkzeug 002 - Modellierw. Anazon.jpg (134.42 KiB) 15042 mal betrachtet

Werkzeug 003 - Modellierw. eBay.jpg (131.58 KiB) 15042 mal betrachtet

Nachdem die Karo so Vorbereitet war musste noch ein Rahmen herum gezogen werden.
Auch hier habe ich auf bewährte Techniken zurückgegriffen: Lego
Da die von mir verwendeten bereits nicht nur einen Generationswechsel hinter sich hatten, war das Spaltmaß doch bereits sehr "Silikon-Verschwinde-Freundlich".
Kurzerhand habe ich Paketband zum Abdichten benutzt. Das hatte im nach hinein den Vorteil das ich eine schöne glatte Außenseite der Form erhielt.
Die Unterseite des Legorahmen habe ich mit Tesa verschlossen und das ganze mit einer Wurst aus Knetmasse auf der Fliese fixiert.

Kaefer 009 - Giesrahmen abgedichtet und Stabilisiert.jpg (112.3 KiB) 15042 mal betrachtet

Nachdem die Vorarbeiten abgeschlossen waren, ging es nun ans Eingemachte.
Das von mir verwendete Silikon hat eine Verarbeitungszeit von 6 min.
Es ist zwar ausreichend, aber als Anfänger hätte ich doch gern mehr gehabt
Vorteilhaft ist es, das es im Verhältnis von 1:1 gemischt wird. Das erleichtert das Abmessen.
Apropos Abmessen: Die benötigte Silikonmenge habe ich durch das Füllen der Form mit Wasser ermittelt.
Anschließend habe ich die Form mit Druckluft ausgeblasen trocknen lassen.
Die so ermittelte Menge habe ich dann in ein Gefäß gefüllt und zügig durchmischt. Beim Mischen sollte man darauf
achten das man nicht zu viel Luft in die Masse bringt, die sich in der Form dann unschön ans Modell haften kann.
Zum eingießen habe ich dann folgenden Tipp angewendet den ich erhalten habe:
Das Silikon mit großem Abstand in einem feinen Rinnsal auf einen Punkt in die Form gießen.
Dadurch dauert der Gießvorgang zwar länger, aber durch den feinen "Faden" platzen Luftbläschen bereits in der Luft und kommen so erst gar nicht in die Form.

Kaefer 011 - Silikon eingegossen.jpg (96.8 KiB) 15042 mal betrachtet

Nach dem Aushärten (hier 30min, ich hab zur Sicherheit 2 Stunden gewartet ) kommt das Auslösen vom Form und Karo.
Die Form selbst habe ich von der Fliese "abgedreht".

Kaefer 013 - Ausformen des Original.jpg (136.72 KiB) 15042 mal betrachtet

Da zeigte sich leider auch ein Nachteil meiner Konstruktion.
Da ich die Eckverbindungen recht stabil gehalten habe (wie man nun mal so baut) gab es in Verbindung mit dem
Paketband welches ich zum Abdichten verwendet habe, eine verflixt stabile und feste Form.
Das nächste mal werde ich nur Wände bauen und nur mit einer flachen Steinschicht die Verbindung untereinander
herstellen. Den Rest macht dann das Paketband.

Nach dem Ausformen von der Form aus dem Rahmen selbst und der Karo hatte ich für das erste mal eine erstaunlich fehlerfreie Negativform in Händen.

Kaefer 015 - Die Schwenkform.jpg (93.22 KiB) 15042 mal betrachtet

Mit dieser Form konnte ich mich an das "ausschwenken" mit den Resin heran wagen.
Um das herauslaufen aus der Form zu verhindern habe ich die Ränder mit Tesa versehen.

Kaefer 025 - Zweiter Schwenkversuch.jpg (133.98 KiB) 15042 mal betrachtet

Auch hier ist das Resin im Verhältnis von 1:1 zu mischen. Die Konsistenz ist Milchähnlich.
Gut durchmischen und hinein in die Form. Dann heist es in Bewegung bleiben .
Man muss zusehen, das man in alle Ecken kommt und das man nicht nur alles in dem Dach herumschwenkt.
Mit jeder "Drehung" bleibt (gefühlt) eine weitere "Schicht" an der Form hängen.
Bei einer Tropfzeit von 4min heißt es dann, das es auf einmal nach ungefähr dieser Zeit recht schnell geht das die Masse erstarrt.
Hier kommt noch ein Nachteil der Käfer-Karo zum Tragen: die schmale Karo und das Trittbrett mit dem Kotflügeln.
Bei einem Normalen Fahrzeug mit relativ gerader Seitenwand ist es sicher einfacher.
Da von den Kanten das Resin (Eben flüssig wie Milch) wegläuft muss man zusehen, das man dort auch auch auf
eine stabile Schichtdicke zu kommt.

Kaefer 026 - Zweiter Schwenkversuch.jpg (100.09 KiB) 15042 mal betrachtet

Wie viel Resin man benötigt muss man wohl durch Erfahrung herausfinden und es dürfte sich nach Form und Komplexität richten.
Ob es da eine (Faust-)Formel oder einen Richtwert für 1:32 gibt weiß ich nicht.
Ohne Referenz wog die erste mit knapp 32g viel zu viel. Dabei ist dies das Gewicht ohne Ausfräsungen der Scheibenöffnungen und dem unteren Rand. Die leichteste Wog ca 11g und ich empfand sie als zu dünn. Das beste Ergebnis lag für mich bei 18g Unausgearbeitet. Ich denke wenn die Radhäuser und Scheiben entfern sind komme ich auch um die 12-15g die auch das Original (12,3g) wiegt.
Den ersten und schwersten Schwenk hab ich auf 19,7g ausgefräst, wobei noch einiges an Gewicht heraus zu holen ist.
Das Dach könnte noch von einem gepanzerten Fahrzeug stammen

Kaefer 034 - Vergleich von Original zu Kopie.jpg (122.67 KiB) 15042 mal betrachtet

Die Stoßstangen sind in einer zweiteiligen Form gemacht, wobei ich sie im Kunststoffgußrahmen belassen hatte.
Auch hier wurde mit der Knetmasse erst Unterfüttert und dann mit Silikon übergossen.
Nach dem der erste Teil ausgehärtet war wurde die Knetmasse entfernt und die Stoßstangen wieder in die Form eingelegt.
Was mir allerdings fehlte war ein Trennmittel, damit sich der zweite Teil der Form nicht mit dem ersten verbinden würde.
So kramte ich Vaseline aus der Werkzeugkiste, heizte ihr etwas ein damit sie schön weich wurde um sie in die Form zu pinseln.
Nicht Optimal, aber es ging.

Kaefer 030 - Form für Stoßstangen.jpg (142.23 KiB) 15042 mal betrachtet

Die Frontscheinwerfer habe ich aus UV-Nagelgel gemacht. Holzstäbchen hinten angeklebt, den Scheinwerfer wieder auf der Fliese fixiert und eine Silikonform gemacht.
Mit der Spritze wird dann das Gel in die Form gebracht und Aufgrund der Oberflächenspannung lässt sich auch gut die Rundung des Scheinwerferglas formen. Das kommt dann unter die UV-Lampe zum Härten.
Das UV-Gel hat die Eigenheit (!? zumindest das was ich habe) eine klebrige Oberfläche nach den Härten zu behalten.
Dies lässt sich aber mit Alkohol abwischen und man hat recht gute und klare Gläser.

Kaefer 036 - Scheinwerfer.jpg (73.29 KiB) 15042 mal betrachtet

Durch den Stiel den ich mit dem Holzstäbchen erzeugt habe, habe ich auch später gleich einen Punkt an dem man nach dem kürzen eine LED zur Beleuchtung anbringen kann.


Weiter geht es mit dem Umbau im zweiten Teil.

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Breitbau VW-Käfer - Teil 2: Das Verbreitern

Nach dem ich im ersten Teil meine Erfahrungen mit dem Formenbau und Resin schwenken Vorgestellt habe,
möchte ich hier den weiteren Werdegang meines Käfer wiedergeben.

Den Ablauf den ich mir vorgestellt habe:
1.Silikonform herstellen (Teil1)
2.Arbeitskopie aus Resin (Teil1)
3.Umbauarbeiten an der Arbeitskopie
4.eine Silikonform von fertigen Modell
5.wieder in Resin oder noch besser Laminieren (5a?)
(und Falls es jemanden Interessiert)
6.ein eigenes Chassis darunter setzen

Jetzt geht es also weiter mit Punkt 3-5, der Verbreiterung des Käfer.

Die Kotflügel wurden komplett mit Trittbretter vorsichtig mit dem Cutter vom Rest der Karo getrennt.
Danach habe ich sie wieder mit kleinen Kunststoffplättchen in dem gewünschten Abstand wieder fixiert.
Mir persönlich schien ca5mm pro Seite optisch vertretbar zu sein.

Umbau 003 - Kotflügel getrennt und verbreitern.jpg (81.68 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 001 - Kotflügel getrennt und verbreitern.jpg (83.09 KiB) 15040 mal betrachtet

Nach dem der Sekundenkleber ausgehärtet ist habe ich die restlichen Öffnungen ebenfalls mit Kunststoffsteifen verschlossen.

Jetzt muss der Spalt natürlich wieder Aufgefüllt werden.
Mit normaler Spachtelmasse Aus dem PKW-Bereich bin ich nicht glücklich geworden, da sie einfach zu schnell Aushärtet.
Auch das Anmischen gestaltet sich bei so kleinen Mengen schwierig (98:2)
Zum verspachteln habe ich nach etwas anderem Gesucht un bin bei der Modelliermasse Creall do & dry von [url='http://havo.com/de/schulprodukte/modell ... -do-dry/#1`]Havo[/url] gelandet.
Die Masse ist lufthärtend und gibt mehr als genug Zeit in Ruhe das ganze zu modellieren und verspachteln.
Was allerdings nicht zu verschwiegen werden darf ist, das die Masse nicht Wasserfest ist.
Demnach muss man die Oberfläche später versiegeln.

Umbau 004 - Spalt verfüllt.jpg (51.56 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 005 - Spalt verfüllt.jpg (54.39 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 006 - Spalt verfüllt.jpg (59.6 KiB) 15040 mal betrachtet

Schleifen lässt es sich sehr gut und die Oberfläche wird auch Optisch schön glatt
Die folgenden Bilder zeigen bereits ein nachgespachteltten Zustand nach dem zweiten Schliff

Umbau 012 - 2. Schliff.jpg (75.15 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 013 - 2. Schliff.jpg (66.18 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 014 - 2. Schliff.jpg (77.55 KiB) 15040 mal betrachtet

Anschließend habe ich den Sealer White von Auto-Air benutzt. Jedoch habe ich ihn fein mit dem Pinsel aufgetragen anstelle mit der Aitbrush wofür der gedacht ist.

Umbau 016 - Sealerauftrag.jpg (52.18 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 017 - Sealerauftrag.jpg (48.85 KiB) 15040 mal betrachtet

Nach dem letzten Schliff war ich für mich mit dem Ergebnis zufrieden.

Umbau 018 - 3.Schliff.jpg (50.96 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 019 - 3.Schliff.jpg (51.81 KiB) 15040 mal betrachtet

Leider zeigte sich nach dem Ausformen aus dem Silikon, da ich entweder zu viel vom Füllgrund wieder heruntergeschliffen habe oder das er doch etwas mit dem Silikon reagiert oder verbunden hatte.
Die Oberfläche war nicht mehr ganz so schön Glatt.
Ein Überzug mit Klarlack oder die Verwendung einer anderen Spachtelmasse (die ich für mich noch nicht gefunden habe / s.o.) könnte entsprechend die Lösung sein.

Umbau 022 - Breite Form.jpg (73.3 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 023 - Rueckstaende - Besser lackkieren zum Versiegeln.jpg (92.71 KiB) 15040 mal betrachtet

Die Form habe ich wie im ersten Teil beschrieben gemacht und diese dann mit Resin ausgeschwenkt.

Umbau 024 - 1.Schwenk.jpg (89.44 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 025 - 1.Schwenk.jpg (42.11 KiB) 15040 mal betrachtet

Nach dem Ausformen zeigt sich dann, das es sich auch nicht so schlimm Darstellte wie befürchtet.
Ein Grundieren und Anschleifen ist eh Pflicht und das sollte doch schon für eine Ausreichend gute Oberfläche ausreichen.
Ich bin für mein erstes Projekt in diesem Umfang mehr als Zufrieden

Von der Seite fällt die Verbreiterung nicht so stark auf den ersten Blick auf.

Umbau 028 - Karovergleich ausgefräst.jpg (31.7 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 029 - Karovergleich ausgefräst.jpg (30.59 KiB) 15040 mal betrachtet

Ganz anders die Front und die Heckpartie, die das gesamte Ausmaß der Anabolikabehandlung zeigen.

Umbau 031 - Karovergleich ausgefräst.jpg (31.07 KiB) 15040 mal betrachtet

Umbau 032 - Karovergleich ausgefräst.jpg (29.48 KiB) 15040 mal betrachtet

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Breitbau VW-Käfer - Teil 3: Karo in Gfk

Der bisherige Ablauf den ich mir Vorgestellt hatte kam bisher recht gut hin:
1.Silikonform herstellen (Teil1)
2.Arbeitskopie aus Resin (Teil1)
3.Umbauarbeiten an der Arbeitskopie (Teil2)
4.eine Silikonform von fertigen Modell (Teil2)
5.wieder in Resin abformen (Teil2)
5a. Laminieren in Gfk
6.ein eigenes Chassis darunter setzen

Da es mir das Thema GFK keine Ruhe gelassen hat, geht es jetzt mit dem Punkt 5a weiter.

Vorweg habe ich mit Gedanken gemacht was geschieht wenn meine Silikonform meine Versuche nicht überlebt.
Die "Ur-Form" des Breitbau hatte ja nicht die gewünschte Qualität von der verwendeten Spachtelmasse her.
Beim Stöbern bin ich auf Figurengiessmasse gestoßen.
Ich habe im Bastelladen Keramin-S von HobbyTime vorgefunden und entsprechend mitgenommen.

Angerührt wird es wie Gips im Verhältnis von vier Teilen Pulver zu einem Teil Wasser.
Bereits nach 30 Minuten kann man den Guß ausformen. Eine feine und glatte Oberfläche ist das Ergebnis

Gfk 001 - Sicherheitsabguß mit Keramin-S.jpg (99.59 KiB) 15040 mal betrachtet

Mit feinem Schleifpapier lassen sich sogar die letzten Unebenheiten entfernen und die Oberfläche bleibt Porenfrei und Glatt.
So könnte es mit einer Form davon durchaus Möglich ist eine Oberfläche ohne Nachbearbeitung zu erhalten.
Das werde ich auch erst testen wenn es mal so weit sein sollte

Zurück zum Thema.
Bei meinem Material habe ich für Breddermann-Kunstharze entschieden.
Mit folgender Ausrüstung habe ich dann angefangen:
Grundierwachs (GW), Gelcoat (E25DM),Laminierharz (E56L),Glasfasergewebe 49g/m²(GF49LF) und Farbpigment (FDXX) in weiß.

Als Vorbereitung habe ich die Form mit Spülmittel ausgewaschen und über Nacht trocknen lassen.
Da man nur eine kleine Menge des Gelcoat benötigt, habe ich mit nebenher noch einen kleinen Silikonbehälter abgeformt.
Grundlage war ein Metall-Eierbecher aus dem Euroladen.

Werkzeug 004 - kleines Mischgefäß.jpg (123.76 KiB) 15040 mal betrachtet

Nun geht es aber richtig Los
Die saubere und trockene Form habe ich mit dem Grundierwachs mit einem weichen Pinsel ausgepinselt.
Eine "Gut austrocknen lassen"-Angabe bei den Verasbeitungshinweisen ist für einen der Materie fremden nicht gerade eine aussagekräftige Zeitangabe.
Aber da ich eh noch anderes zu tun hatte, hatte die Form ausreichend Zeit gehabt.
Wie lange das Wachs im Endeffekt braucht wird sich noch zeigen müssen.

Weiter mit dem Grundierwachs.
Das Grundierwachs wird im Verhältnis 100:60 angemischt.
Mit der Waage habe ich mir so ca4g (2,5g:1,5g) Gelcoat fertig gemacht (wovon noch einiges übrig blieb).
Da das Gelcoat klar ist habe ich etwas von dem Farbpigment beigemischt.
Im Nachhinein muss ich sagen, das ich zu viel von dem Farbpulver beigemengt habe. Eine leicht milchige Farbe ist ausreichend um zu erkennen ob man auch alle Ecken und Kanten erwischt hat.
Die Tropfzeit beträgt 25min. So hab ich das Gelcoat noch ca 10min stehen lassen, da ich nicht die ganze Zeit Pinseln und auf die Konsistenz achten wollte. Anschließend nochmals durchgerührt und mit einem weichen Pinsel in die Form gebracht.
Ob ich zu viel oder zu wenig benutzt habe und ob die Form gut genug benetzt ist möge ein erfahrenerer Formenbauer beurteilen.
Da das Gelcoat nur die Deckschicht darstellt wie ich es verstanden habe, denke ich sollte es wohl reichen.

Gfk 002 - Form mit Gelcoat ausgepinselt.jpg (53.96 KiB) 15040 mal betrachtet

Aber auch hier zeigte sich das die Kanten des Käfer nicht gerade Bearbeitungsfreundlich sind.
Oder ich hätte noch einmal durchstreichen sollen als das Gelcoat anfing fester zu werden.
Versuch macht Kluch und es ist ja mein erstes mal (Was hab ich viele erste Male )
Da es bereits Spät geworden war hatte das Gelcoat Zeit über Nacht zu trocknen und ich konnte am nächsten Tag mit dem Laminieren beginnen.
So lange muss man nicht warten. Man kann bereits mit dem Laminieren beginnen, wenn das Gelcoat gut angezogen hat wie ich gelesen hatte. Aber ich denke das verringert zumindest für den Anfänger das Risiko, das sich das noch nicht durchgehärtete Gelcoat vielleicht wieder aus der Form ziehen könnte.

Für das Laminieren habe ich die Gewebematte in Steifen geschnitten und auch rechteckige Stücke in verschiedenen Größen vorbereitet. Die Streifen habe ich dann von der Länge jeweils der aktuellen Lage angepasst.
Da der Käfer von vorn nach Hinten mittig eine recht Kantenfreie Form aufweist hatte ich noch eine breiters Gewebestück für über fast die ganze Fahrzeuglänge geschnitten.

Das Laminierharz wird im Verhältnis 100:40 angemischt und icht auch wieder weitgehend klar (der Härter ist leicht bläulich).
So hab ich leichtsinniger Weise mit den Gewichten der Resin-Karossen im Kopf 14g vorbereitet was sich natürlich als viel zu viel herausstellte. Bereits die Hälfte hätte vollkommen ausgereicht.
Hier hatte ich kein Farbpulver benutzt, was sich als Fehler erwies. Ich konnte nur schwer erkennen wo ich nachher mit meiner Arbeit war. Als Empfehlung würde ich sagen wenn man das Gelcoat nur ganz leicht eingefärbt hat, die erste Schicht Harz ohne Farbe einpinseln und dann mit dem Einbringen des Gewebe das Harz eingeärbt verwenden. So sollte man gut erkennen können wo man mit seiner Arbeit gerade ist.
Das Laminieren selbt erfolgte dann "Nass in Nass". Das bedeutet das erst eine Schicht Harz in die Form gepinselt wird und dann das Gewebe in diese feuchte Schicht mit dem in Harz getränkten (Borsten-)Pinsel gedrückt wird.
Dabei ist dann auch darauf zu Achten, das man Gewebe durchtränkt aber nicht ertränkt und so andrückt das keine Luftblasen unter den Stücken verbleiben.
Da ich wie oben erwähnte das Gelcost gut durchgefärbt hatte wurde es auf Dauer immer schwerer zu erkennen wo ich bereits laminiert hatte und wo nicht.
Auch wenn man ganz leicht die Struktur des Gewebe erahnen konnte wird dies im geteänkten Zustand fast durchsichtig.
Weis als Grundfarbe zum Lackieren ist toll. Aber helles Gewebe mit klarem Harz auf weißem Grund ist keine gute Idee.
Aber da muss ich jetzt durch. von dem Farbpulver braucht man nicht viel und das Beutelchen wird noch langge Zeit reichen

Gfk 003 - Laminiert1.jpg (53.85 KiB) 15040 mal betrachtet

Gfk 004 - Laminiert2.jpg (53.58 KiB) 15040 mal betrachtet

Das schöne bei Resin ist das man bereits nach 70min (beim von mit Verwendeten) Ausformen kann. Bei dem Laminieren wird dies laut Angabe erst nach 24Std empfohlen. Aber auch hier eine Nacht darüber schlafen und nach bereits ca 17Stunden konnte ich es doch nicht mehr erwarten.
Ging Problemlos
So konnte ich die erste selbst geformte Gfk-Karosse in Händen halten.
Mit 13,25g ohne Ausschnitte doch sehr Leicht aber auf den ersten Blick stabil.

Gfk 005 - erste Ausgeformte 13,25g.jpg (48.13 KiB) 15040 mal betrachtet

Gfk 006 - erste Ausgeformte 13,25g.jpg (53.22 KiB) 15040 mal betrachtet

Gfk 007 - erste Ausgeformte 13,25g.jpg (49.19 KiB) 15040 mal betrachtet

Ausgeschliffen hat diese Karo nun 10,3g

Gfk 008 - Ausgeschliffen 10.25g.jpg (52.34 KiB) 15040 mal betrachtet

Und zum Abschluß des Karosseriebau alle Schritte in der Übersicht von links nach rechts:
1.Ur-Karosse - 2.Resine-Abguß - 3.verbreiterte Resine-Version - 4.Breitbau-Käfer in Gfk

Gfk 009 - Alle Versionen Übersicht.jpg (72.1 KiB) 15040 mal betrachtet

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Breitbau VW-Käfer - Teil 4: Das Chassis

Nun geht es mit dem Unterbau weiter.

Der bisherige Ablauf war wie folgt:
1.Silikonform herstellen (Teil1)
2.Arbeitskopie aus Resin (Teil1)
3.Umbauarbeiten an der Arbeitskopie (Teil2)
4.eine Silikonform von fertigen Modell (Teil2)
5.wieder in Resin abformen (Teil2)
5a. Laminieren in Gfk (Teil3)
6.ein eigenes Chassis darunter setzen

Nachdem ich mir die Arbeit mit dem Aufbau einer eigene Karosserie gemacht habe, könnte man natürlich ein fertiges Chassis darunter setzen. Aber das wäre doch recht inkonsequent wenn ich schon den Bau vom Anfang her beginne.
Also wollte ich beim Chassis nicht aufhören.
Der Käfer ist mit 40mm recht Schmal zwischen den Türen. Da kommt man auch mit einem fertigen Chassis in den meisten Fällen ohne Bastelarbeit nicht sonderlich weit.
Da ich aber auch bereits eine Recht gute Vorstellung von dem hatte wie es aussehen sollte, kam ein gekauftes für mich auch eh nicht in Frage.
So war ein wenig Experimentieren angesagt.

Ich zeichne meine Chassisteile mit CorelDraw, da ich mich damit besser auskenne als mit irgend einem CAD-Programm.

Chassis 001 - Chassis auf Papier.jpg (71.75 KiB) 15040 mal betrachtet

Die Chassis selbst mache ist aus 1mm Gfk. Eine Metallplatte dürfte von der Gewichtsverteilung wohl besser sein, aber das
Fräsen von Metall ist nicht mein Ding.
Um nun das gezeichnete auf die Gfk-Platte zu bekommen, bediene ich mich einer Technik die auch bei der Platinenerstellung genutzt wird. Dem Thermotransfer.
Voraussetzung damit dies funktioniert ist ein Laserdrucker. Bei mir verrichtete Zu der Zeit ein alter Epson AL-C1100 noch seinen Dienst.
Dazu druckt man auf möglichst glattem nicht zu dickem Glanzpapier. Fotopapiere sind nicht geeignet.
Glänzende Werbebeilagen oder Katalogseiten von z.B. Reichelt oder Pearl eignen sich dafür recht Gut, da der Toner nicht so stark im Papier fixiert wird.
Die Seite fixiere ich mit Klebestreifen auf einem normalen Blatt Papier, da mein Drucker die Seiten sonst nicht sauber einzieht und die Seite nicht transportiert (gibt eine netten Papierstau ).
Das kann bei anderen Druckern auch wieder anders sein.
Beim Chassis ist es nicht sonderlich Wichtig ob man die Teile vor dem Ausdruck spiegelt. Bei Platinenlayouts wäre es
hingegen Fatal.
Den so erstellten Ausdruck legt man nun auf die gereinigte Gfk-Platte und fixiert diese am besten wieder mit Klebeband gegen Verrutschen und deckt das ganze mit einem Tuch ab. Denn nun kommt Hitze ins Spiel.
Mit dem Bügeleisen auf höchster Stufe und Druck bügelt man nun den Tonerauftrag des Laserdrucker vom Papier auf die Gfk-Platte. Durch die Hitze schmilzt der Toner auf und da es nicht ins Papier ziehen kann klebt er dann auf der Gfk-Platte.
Man kann auch auf das Tuch verzichten, jedoch sollte man etwas Temperaturstabiles zum Fixieren benutzen.
Das gibt sonst eine Sauerei auf der Bügelsohle und Stress mit der Verwaltung
Nachdem man nun einige Zeit vor sich hin gebügelt hat (Die Zeit benötigt ein wenig Übung) muss man nun das Papier wieder loswerden.
Das geht recht einfach, wenn man das ganze in lauwarmes Wasser mit einem tropfen Spüli legt. Das Papier kann man nach ein wenig Einwirkzeit recht leicht mit dem Finger abrubbeln.

Chassis 002 - Chassisdruck auf Gfk übertragen.jpg (82.71 KiB) 15040 mal betrachtet

Das Chassis selbst besteht aus drei Komponenten.
Der Bodenplatte, einem Motor-/Hinterachsträger und den Lagerböcken der Vorderachse (siehe weiter unten).

Die Teile selbst fräse mit einem Proxxon Bohrständer und dem dazu passenden kleinem Koordinatentisch.
Wenn man gut mit Säge und Feile umgehen kann, kommt man aber auch zu einem brauchbaren Ergebnis.
Die verwendeten Fräser selbst sind gebrauchte aus der Bucht und stammen in vielen Fällen aus der Platinenherstellung.
Diese sind noch zum Fräsen für den Eigenbedarf mehr als ausreichend scharf.

Chassis 003 - Chassis fräsen.jpg (86.01 KiB) 15040 mal betrachtet

Nach viel gekurbel hatte ich dann alle Einzelteile vor mir

Chassis 004 - Chassisteile ausgefräst.jpg (60.56 KiB) 15040 mal betrachtet

Nach dem Bohren aller Löcher werden die Teile gereinigt und vor dem Verkleben mit 2K-Kleber an den Kontaktstellen angeraut.
Zum Ausrichten nutze ich die bei mir ungenutzten Fahrzeugmagneten und eine metallische Grundplatte.
Wenn man sich die Maße der Magnete vorher notiert hat, kann man diese bei der Planung auch gut mit einbeziehen.
So ergeben z.B. bei mir 4 Rundmagnete den passenden Abstand für die Motorbreite zwischen den Hinterachsträgern.
Mit Stellringen wurde die Achse fixiert und es gab so zusammen mit den Magneten für mich eine ausreichend genaue Ausrichtung.

Chassis 016 - Sicht von Hinten auf Motorhalter.jpg (88.34 KiB) 15040 mal betrachtet

Da ich wie ich bereits schrieb, meine eigene Vorstellung hatte wie der Käfer später mal aussehen sollte, war eine
"normale" Vorderachse nicht wirklich geeignet.
Vorn sollte die Karo so tief wie möglich liegen. Das bedeutet aber das die Vorderräder entweder sehr klein oder
weit in der Karosserie verschwinden müssen. Sehr klein Passt nicht zum Fahrzeug und weit in die Karo hinein bedeutet auch eine entsprechend schmale Spur, was mir optisch auch nicht gefiel.
Um also eine breite Spur und eine tiefe Position in der Karo zu bekommen habe ich eine Einzelradaufhängung mit einem Sturz von 7° gebastelt.
Der Lagerbock selbst besteht aus einem 5mm breiten Gfk-Stück. Mit Glück findet man Gfk-Reststücke in der Bucht.
Ganze Platten in der Stärke sind A: teuer und B: riesig. Also unverhältnismäßig für zwei kleine Stücke.
Reststücke hatte ich leider zu dem Zeitpunkt nicht gefunden, jedoch habe ich diese Teile unter der Bezeichnung
Gfk-Unterlegscheibe gefunden. 50x50x5mm mit M8 Loch.
Mit dem Bohrständer konnte ich einen Winkel von 7° einstellen und so an einem Reststück der Unterlegscheibe eine Vertiefung mit entsprechender Neigung und passender Breite als Aufnahme erstellen.
So konnte der Lagerbock in diese Aufnahme gesetzt werden und nach dem Plan ziehen im richtigen Winkel konnten die Befestigungsbohrungen passend zur Bodenplatte gebohrt werden.

Chassis 005 - VA-Böckchen .jpg (92.88 KiB) 15040 mal betrachtet

Da ein einzelnes Lager nicht genug Stabilität bietet, wurde in den Lagerbock von jeder Seite ein Kugellager mit
einseitigem Bund eingesetzt.

Chassis 006 - VA-Böckchen mit Lager.jpg (74.93 KiB) 15040 mal betrachtet

Um nicht zu breit zu werden sind die Lager sind zusätzlich noch etwas versenkt, auch da sonst von dem Achsstummel nur sehr wenig zur Felgenbefestigung übrig geblieben wäre.
Das Vorderrad besteht aus einem O-Ring und einer entsprechend gekürzten Felge.

Chassis 007 - VA Böckchen mit Achsstummel.jpg (76.91 KiB) 15040 mal betrachtet

Chassis 008 - VA Böckchen mit Rad.jpg (62.27 KiB) 15040 mal betrachtet

Chassis 012 - VA Montiert4.jpg (60 KiB) 15040 mal betrachtet

Der Motor-/Hinterachsträger selbst ist keine Neuerfindung und gefedert ausgeführt.
Gelagert ist er an drei Punkten, die ihn mit der Bodenplatte verbinden.
Vorn ist zwischen Motorträger und Sicherungsmutter ein kleiner O-Ring montiert, was ausreichend Stabilität bietet ohne die Bewegungsfreiheit zu einzuschränken.
Hinten wird der Motorhalter über eine kleine Brücke um die Schrauben zu stabilisieren mittels Federn geben die Bodenplatte gedrückt, wie es z.B. auch bei diversen Herstellern umgesetzt ist.

Chassis 013 - Chassis schraeg vorn.jpg (93.67 KiB) 15040 mal betrachtet

Chassis 014 - Chassis von oben.jpg (137.22 KiB) 15040 mal betrachtet

Chassis 017 - Chassis schraeg hinten.jpg (99.77 KiB) 15040 mal betrachtet

Alle Schrauben sind M2-Senkkopf, die für einen glatten Unterboden entsprechend in der Grundplatte versenkt sind.

Die erste Anprobe sieht schon vielversprechend aus. Es entsteht so ein leichter Drag-Look wie gewünscht.

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In die Karosserie sind links und rechts zwei Plastikstreifen eingeklebt in die je 2 Löcher gebohrt sind welche als Halter fungieren. Das Gegenstück bilden zwei L-Profile aus Messing die auf die Chassis-Bodenplatte geklebt sind. In die Profile sind ebenfalls entsprechend der Kunststoffstreifen Löcher gebohrt und eine Messing-Mutter dahinter angelötet.
Mit eingedrehten Madenschrauben kann man so die Karosserie aufstecken und sicher mit dem Chassis verbinden.

Lackiert und digitalisiert dreht er nun so seine Runden

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Damit bin ich am Ende dieser kleinen Serie angelangt und hoffe das Lesen hat allen etwas Freude bereitet